Festo – Aplicación Fábrica de Raciones

La cría de animales para faena es una actividad que día a día enfrenta nuevos desafíos, entre ellos las nuevas exigencias de los mercados internacionales, la necesidad de aumentar la productividad, sequías, condiciones climáticas adversas, etc.

El consumo de alimentos (raciones) es una práctica cada vez más difundida para hacer frente a estos desafíos. Nuestro cliente, además de ser uno de los principales productores de harinas, posee una división dedicada a la preparación de raciones para animales.

Dichas raciones consisten en varias mezclas de cereales y granos, combinados según las necesidades nutritivas de cada animal. Una ración puede contener entre 10 y 15 ingredientes, de una lista de más de 30 disponibles.

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Descripción del sistema básico

  • Un grupo de 20 silos, contienen los ingredientes a producir.
  • Un operario, mediante la lectura de una balanza, combina los distintos ingredientes según las cantidades reequeridas en la fórmula correspondiente hasta completar 1000 kg.
  • El operario libera la balanza y la dirige a un grupo de mezcladores (2 en total) debiendo seleccionar el que se encuentra vacío.
  • Pasado un tiempo de mezcla, el operario va descargando los mezcladores hacia la siguiente etapa del proceso.

Descripción de la operativa original:

El operario, debe manipular simultáneamente, la carga de la balanza incluyendo la selección del silo desde el cual cargar (recordar que son 20 silos), la seleción del mezclador que esté vacío y la descarga de aquel que cumplió el tiempo de mezclado.

La velocidad de operación estaba limitada por el operario, pese a que éste trabajaba a velocidades sumamentes altas.

El cansancio y las pérdidas de concentración, podían ocasionar que varios ingredientes no se cargaran en su debida proporción. De hecho, no había una forma clara de controlarlo.

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Solución Festo:

Se implantó un sistema SCADA para visión y control del proceso, combinando una interfaz gráfica de tipo industrial, para operación en sitio con el control del proceso vía PC.

El PLC, manipula la operación de los motores de carga de cada uno de los 20 silos, toma la señal de carga de la balanza, decide a cual mezclador enviar el producto ya pesado y descarga los mezcladores una vez transcurrido los tiempos correspondientes.

Todo el proceso se realiza en forma automática requiriendo la intervención humana, solamente para dar inicio a la producción de cada lote.

Ventajas para el cliente:

  • Se disminuyó severamente la variabilidad en la calidad del producto.
  • Aumentó la productividad y la capacidad de producción, gracias al aumento en la velocidad de funcionamiento.
  • Se obtuvo la capacidad de modificar «en línea» la fórmula de una determinada ración.

Conclusión:

La aplicación de la tecnología PLC-Ethernet, permite explotar el potencial (desde el punto de manejo de información) de una PC, con la versatilidad y robustez industrial de un PLC.

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